Aujourd'hui, il n'est plus nécessaire d'étiqueter les paquets avec des étiquettes à code-barres.
Découvrez comment nous avons réussi à économiser une étape de traitement chez KOMSA.
Nous appliquons les codes-barres
dès l'étape de fabrication
Au cours de l'exercice 2017/2018, près de 2,6 millions de paquets contenant des technologies informatiques et de télécommunication ont quitté le groupe KOMSA, basé à Hartmannsdorf. Parmi les destinataires figuraient plus de 20 000 partenaires commerciaux en Allemagne, en Pologne et dans d'autres pays européens, ainsi que des consommateurs finaux privés et professionnels que le groupe approvisionne pour le compte de ses partenaires. Pour le grossiste et prestataire de services de taille moyenne, cela constitue un défi logistique de taille. En effet, compte tenu de la diversité des clients, pas un paquet ne ressemble à un autre. Tous les paquets doivent passer par une chaîne d'emballage sur laquelle ils sont préparés en vue du transport avant d'être envoyés par l'un des différents prestataires de services d'expédition. Pour la gestion du processus d'emballage, chaque carton est doté d'un code-barres spécifique.
Grâce à l'esprit d'innovation du partenaire de KOMSA en matière d'emballage et chef de file dans le domaine de l'impression de données variables, le groupe Schumacher Packaging, a pu supprimer une étape du processus, à savoir l'application d'étiquettes à code-barres. À la place, les cartons d'emballage reçoivent un code-barres dès leur fabrication.
Nous le prouvons –
L'étiquetage des paquets n'est
que la solution de deuxième choix
Depuis de nombreuses années, KOMSA utilise un code-barres pour identifier clairement chaque paquets tout au long de la ligne de conditionnement. 60 scanners lisent les informations en continu, attribuant chaque carton à sa commande et à son destinataire. Ainsi, il est possible de voir rapidement et de manière fiable quels sont les produits, les supports d'information et de publicité, les bons de livraison, les instructions de réparation, etc. qui doivent être placés à l'intérieur.
À la fin du processus d'emballage, le service d'expédition reçoit l'adresse du destinataire et des informations sur le partenaire logistique responsable via le code-barres. « Auparavant, un distributeur d'étiquettes collait le code-barres imprimé sur du papier blanc dans un coin du carton assemblé », explique Andrea Fiedler, porte-parole de la société KOMSA. « Étant donné que les clients de KOMSA comptent sur une livraison la plus rapide possible et que, par conséquent, KOMSA est toujours soucieux d'optimiser le processus d'expédition, il était logique d'imprimer le code-barres pendant la production des cartons d'emballage. Cela permet en effet de gagner un temps précieux.
En collaboration avec notre partenaire commercial de longue date, Schumacher Packaging, nous avons examiné différentes solutions possibles. » Par exemple, l'intégration dans la colleuse d'un dispositif qui pulvérise le code-barres. Malheureusement, les résultats n'étaient pas satisfaisants : il arrivait trop souvent que les codes-barres ne puissent pas être lus du tout ou seulement de manière incorrecte. Le succès à long terme n'est arrivé qu'après que Schumacher Packaging est devenu le premier fabricant d'emballages en Europe à introduire la technologie d'impression numérique à grand volume dans l'entreprise.
Installation de production
ou ICE ?
« Lorsque notre équipe a vu la nouvelle ligne d'impression numérique pour la première fois, nous étions déjà très impressionnés », se souvient Andrea Fiedler. « Elle nous rappelait l'ICE ; le train à grande vitesse allemand. » Grâce à une vitesse d'impression de plus de 9 000 mètres carrés par heure, les systèmes d'impression numérique de pointe offrent désormais non seulement les meilleures conditions pour la production grand volume de grands tirages, mais permettent aussi d'imprimer des emballages individualisés, par exemple, avec des images et des
textes personnalisés, des numéros de série, ainsi que des codes-barres numérotés en continu.
Le diable se cache seulement dans les détails
jusqu'à ce que nous nous en occupions
Tout d'abord, Schumacher Packaging a commencé par déterminer le positionnement exact des impressions. « C'était un peu délicat. En effet, six codes-barres à numérotation continue sont appliqués en une seule fois sur la feuille de carton ondulé, à partir de laquelle six boîtes sont ensuite découpées », explique Frank Stefan, conseiller clientèle chez Schumacher Packaging, « mais l'impression d'un code série ne nous a posé aucune difficulté majeure. Un problème est apparu seulement
lorsque les premières épreuves ont quitté la chaîne de production pour KOMSA. »
Nous résolvons les
problèmes ensemble
Le blanc était la couleur de fond des codes-barres telle que KOMSA l'utilisait jusque là. Cela signifiait que la spécification du code-barres avait été conçue pour produire un visuel propre et lisible sur fond blanc. Or, les emballages ont un couvercle extérieur marron. Le contraste plus faible de la surface marron par rapport aux barres noires du code-barres dégradait considérablement la lisibilité. Il n'était pas possible d'identifier les paquets sans erreur de cette manière. Par ailleurs, la technologie de pulvérisation utilisée pour l'impression numérique ne produisait pas de contours aussi nets qu'avec l'impression thermique directe utilisée jusque là pour les étiquettes de codes-barres.
« Les différences n'étaient pas visibles à l'œil nu, mais elles posaient d'importants problèmes à nos scanners tout au long de la ligne de conditionnement, d'autant que le contraste était plus faible », explique Andrea Fiedler. Cependant, la collaboration étroite, et finalement fructueuse, entre KOMSA et Schumacher Packaging a permis de trouver une solution pratique et économique. « C'est exactement ce que représente pour nous le partenariat étroit et de longue date avec Schumacher Packaging : les collaborateurs sont là dès que nous avons besoin d'aide. De plus, ils apportent toujours leurs propres idées pour améliorer les processus », explique Andrea Fiedler.
On fait des petits changements
jusqu'à ce que ça passe
Aide à la lecture
La solution consistait d'abord à réajuster les scanners et, par exemple, à optimiser la distance entre le scanner et le paquet ou la fréquence de lecture : les scanners fixes lisent automatiquement le code 28 fois par seconde et de là, déterminent leur résultat. « Cependant, nous ne pouvions pas réduire la vitesse de lecture car nous voulions accélérer notre processus de conditionnement », explique Andrea Fiedler.
Noir sur blanc
les problèmes de lecture étaient principalement causés par la couleur et la texture de surface du couvercle extérieur marron. Il fallait donc aussi changer le matériau utilisé. Schumacher Packaging a demandé à ses spécialistes de développer un papier ayant une texture de surface appropriée et de le fabriquer dans sa propre usine à papier. Le contraste s'est nettement amélioré, mais les scanners faisaient encore trop d'erreurs lors de la lecture des codes-barres.
Remaniement de l'ancien code-barres
Les expériences réalisées jusque là, notamment lors de la réinitialisation des scanners, n'ont permis d'aboutir qu'à une seule conclusion : il fallait redimensionner le code-barres afin d'augmenter considérablement sa lisibilité. « Chaque code-barres a sa propre spécification. Y sont notamment définis les rapports de largeur entre les barres étroites et larges et la taille relative de la zone vide. Tant que nous restions dans les limites de cette spécification, nous pouvions modifier les dimensions du modèle à barres », explique Andrea Fiedler. « Les spécialistes de nos départements informatique et de préparation de l'impression chez Schumacher Packaging ont étudié plusieurs variantes jusqu'à ce qu'ils remanient le code-barres qui nous convenait le mieux. Et leurs efforts ont payé : Schumacher Packaging nous fournit désormais tous les emballages avec le code-barres déjà imprimé. Et nous sommes vraiment très satisfaits de la qualité. »
Transférabilité et
impression quatre pages par feuille
Le code-barres est désormais spécifié de façon si précise que même les nouveaux formats d'emballage n'entraînent pas d'ajustements coûteux. « Il nous suffit de régler les rapports de taille modifiés dans notre machine d'impression numérique, c'est tout », souligne Frank Stefan. « Et KOMSA nous informe de la plage de numéros disponible pour la numérotation continue. En effet, aucun numéro ne doit être répété. » Il est également avantageux que le code imprimé numériquement figure désormais sur les quatre côtés du paquet et non plus sur deux côtés seulement, comme c'était le cas auparavant. « Ainsi, même si un paquet tourne sur la courroie de transport dans la ligne de conditionnement, il est désormais garanti que les scanners n'auront plus de page blanche. Une source d'erreurs en moins », se réjouit Andrea Fiedler, qui ajoute : « En outre, le redimensionnement des codes-barres et l'optimisation des unités de lecture ont donné de si bons résultats que nous pouvons continuer à utiliser notre matériau d'emballage marron. Le fait de passer à un papier blanc, par exemple, aurait certainement entraîné une hausse des coûts de matériel. »
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Nous pouvons aussi
vous proposer des solutions de codes-barres intelligentes.
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Je m'appelle Jochen Drösel. Mon équipe et moi-même sommes les créateurs des possibles de Schumacher Packaging. Quelle que soit la spécificité de vos exigences, nous mettons au point des solutions individuelles, parfaitement adaptées à vos besoins. Nous nous réjouissons de recevoir votre message !